Vezelgeleidend laserlassen

is de kern van het laserlasproces. Dit proces maakt gebruik van een zeer flexibel vezelgeleidend systeem om laserenergie nauwkeurig naar het lasgebied te transporteren, waardoor een efficiënte en precieze verbinding van diverse metalen werkstukken mogelijk is. Belangrijkste technische parameters: laservermogen van 500-6000 W, lassnelheid van 0,5-10 m/min, lasbreedte van 0,2-2 mm, positioneringsnauwkeurigheid van ±0,03 mm. Het is geschikt voor diverse metalen materialen zoals koolstofstaal, roestvrij staal, aluminiumlegeringen en koperlegeringen (materiaaldikte 0,1-1,5 mm).

Precisiepuntlassen

is speciaal ontworpen voor het lassen van dunwandige onderdelen en precisiecomponenten. Het is een essentieel proces in de elektronica- en ruimtevaartindustrie en lost de problemen op van traditioneel puntlassen, zoals ongelijkmatige soldeerverbindingen, doorbranden en grote vervormingen. Belangrijkste technische parameters: puntlasdiameter 0,3-3 mm, puntlasdiepte 0,1-5 mm, nauwkeurigheid puntlasafstand ±0,05 mm, pulsbreedte 0,1-10 ms. Het maakt gebruik van een pulslaser-energie-outputmodus, waarmee de lasenergie nauwkeurig kan worden geregeld en "lage warmte-inbreng, hoge precisie" lassen mogelijk is. Dit proces maakt doorbrandvrij lassen van ultradunne metalen onderdelen van minder dan 0,1 mm mogelijk, met stevige soldeerverbindingen, zonder spatten, met een vervorming ≤0,02 mm/m en zonder beschadiging van de oppervlaktecoating van het werkstuk. Het is geschikt voor toepassingen met extreem hoge eisen aan lasnauwkeurigheid en werkstukintegriteit, zoals onderdelen voor mobiele telefoons, precisieaccessoires voor de ruimtevaart en micro-elektronische componenten, en garandeert de prestatiestabiliteit van precisieproducten.

Diepdoorlassing

is ontworpen voor het verbinden van middelzware en dikke plaatmetalen en is een kernproces in de hoogwaardige apparatuur-, scheepsbouw- en staalconstructie-industrie. Het maakt efficiënte verbindingen mogelijk door middel van "éénmalig lassen en ter plaatse vormen". Belangrijkste technische parameters: lasdiepte 2-20 mm, lasdiepte-breedteverhouding tot 10:1, lassnelheid 0,3-3 m/min, warmtebeïnvloede zone ≤2 mm. Het maakt gebruik van een krachtige, continue laseroutput, waardoor de laserenergie snel in het werkstuk doordringt en een smalle en diepe las vormt. Een zeer sterke verbinding kan worden bereikt zonder vulmateriaal, met een lassterkte van 95%-99% van het basismetaal. Dit proces lost effectief de problemen op van traditioneel lassen van middelzware en dikke platen, waarbij meerdere lagen en doorgangen nodig zijn, de efficiëntie laag is en er gemakkelijk lasfouten ontstaan. Na het lassen vertoont het werkstuk weinig vervorming en een goede afdichting. Dit maakt het geschikt voor het lassen van middelzware en dikke platen, zoals dikwandige buizen, constructieonderdelen van bouwmachines en scheepsrompen, waardoor de productie-efficiëntie en de betrouwbaarheid van het lassen aanzienlijk worden verbeterd.

Draadgevuld laserlassen

is ontworpen voor de behoeften van ongelijkmatige werkstukspleten, grote materiaalverschillen en zeer sterke verbindingen. Het is een sleutelproces om de hoge spleetgevoeligheid en onvoldoende lassterkte van traditioneel laserlassen op te lossen. Belangrijkste technische parameters: draadaanvoersnelheid 0,1-5 m/min, draaddiameter 0,2-1,2 mm, lassnelheid 0,3-8 m/min, lasbreedte 0,3-3 mm. De vuldraad wordt nauwkeurig in het smeltbad gevoerd via een synchroon draadaanvoersysteem, waardoor de werkstukspleet effectief kan worden gecompenseerd (maximale compensatie van 0,8 mm) en de lassamenstelling en -prestaties kunnen worden aangepast. Dit proces is geschikt voor het lassen van ongelijke metalen (zoals staal en aluminium, koper en staal) en het lassen van werkstukken met grote spleten. Na het lassen is de las volledig gevormd en zeer sterk, waardoor defecten zoals onvolledige lassen en scheuren effectief worden voorkomen. Het wordt veel gebruikt in situaties met strenge eisen aan lassterkte en vorm, zoals structurele onderdelen voor de lucht- en ruimtevaart, hoogwaardige mallen en autochassis.

Pulslaserlassen

is specifiek ontworpen voor het lassen van dunwandige en warmtegevoelige onderdelen. Het maakt gebruik van gepulseerde laserenergie om precisielassen met "lage warmte-inbreng en minimale vervorming" te realiseren. De belangrijkste technische parameters zijn: pulsenergie 1-100 J, pulsfrequentie 1-100 Hz, pulsbreedte 0,1-20 ms, positioneringsnauwkeurigheid ±0,02 mm, warmtebeïnvloede zone ≤0,3 mm en werkstukvervorming ≤0,01 mm/m. Dit proces maakt nauwkeurige controle van de energie en de duur van elke puls mogelijk, waardoor doorbranden en vervorming van het werkstuk door continue laserverwarming worden voorkomen. Het is geschikt voor het lassen van dunwandige onderdelen van diverse materialen zoals roestvrij staal, aluminiumlegeringen en titaniumlegeringen, met name voor het lassen van warmtegevoelige en gemakkelijk vervormbare werkstukken zoals elektronische componenten, medische apparaten en precisieonderdelen voor de lucht- en ruimtevaart. Het biedt een optimale balans tussen lasnauwkeurigheid en werkstukintegriteit en verbetert de productkwalificatie aanzienlijk.

Intelligente trackinglaserlassen, die

machinevisie en intelligente besturingstechnologie integreert, vormt de kern van het proces voor automatisch en intelligent laserlassen. Het lost de problemen op van grote positioneringsfouten en de noodzaak tot handmatige tussenkomst bij traditioneel lassen. Belangrijkste technische parameters: reactiesnelheid van de tracking ≤10 ms, trackingnauwkeurigheid ±0,03 mm, adaptieve lasafwijking ≤1 mm. De 3D-laservisiesensor verzamelt realtime informatie over de lascontour, identificeert automatisch parameters zoals laspositie, spleetbreedte en afschuinhoek, en past realtime de stand van de laskop en de laserfocuspositie aan voor nauwkeurig volgen van de lasnaden. Dit proces kan zich aanpassen aan complexe scenario's zoals werkstukafwijkingen, gebogen lassen en onregelmatige lassen, zonder handmatige positionering en kalibratie. Dit vermindert handmatige tussenkomst aanzienlijk en verbetert de lasstabiliteit en -consistentie. Het is geschikt voor massaproductie en geautomatiseerde lasprocessen zoals carrosserieën van auto's, treinstellen en grote staalconstructies, en helpt bedrijven bij flexibele productie en efficiëntieverhoging.

Laser-boog hybride lassen

is een innovatief, geïntegreerd proces voor hoogwaardig lassen. Het combineert op organische wijze een krachtige laser met een boogwarmtebron (gangbare MIG/MAG- en TIG-booglassen) om een ​​synergetisch "1+1>2"-effect te bereiken. Hiermee worden de problemen van traditioneel laserlassen met één laser, de lage efficiëntie en de grote vervorming van enkelbooglassen opgelost. De belangrijkste technische parameters zijn: laservermogen 500-12000 W, boogstroom 80-300 A, lassnelheid 1,2-8 m/min, lasdiepte 1-25 mm, lasdiepte-breedteverhouding tot 10:1, warmtebeïnvloede zone ≤ 0,4 mm en werkstukvervorming ≤ 0,02 mm/m. Dit maakt lassen met een montagespleet van 0,5-1 mm mogelijk en vermindert de eisen aan de montageprecisie van het werkstuk. Tijdens het lassen creëert de laser een sleutelgateffect voor een diepe penetratie, terwijl de boog het smeltbad vult om de vorm te verbeteren, spatten te verminderen en defecten te voorkomen. De lassterkte bedraagt ​​meer dan 98% van het basismetaal, het verbruik van hulpstoffen wordt met 60% verminderd en de lasefficiëntie is 3 tot 6 keer hoger dan bij traditioneel booglassen. Dit proces wordt veelvuldig gebruikt in de machinebouw (zijplaten van de graafbakstang van zware graafmachines), de lucht- en ruimtevaart (vleugelbekleding), de scheepsbouw, de carrosseriebouw, grote frames en andere toepassingen. Het is met name geschikt voor het efficiënt lassen van middelzware en dikke platen en voor de nauwkeurige verbinding van complexe constructieonderdelen, waarbij efficiëntie en kwaliteit in balans worden gehouden en bijgedragen wordt aan de modernisering van groene productieprocessen.

Bij laserlassen met een ringvormige laserstraal

wordt een speciaal optisch ontwerp gebruikt om de laserstraal in een ringvormige spot te vormen. Anders dan bij de traditionele ronde spot, wordt hiermee het unieke laseffect van "ringvormige energiebundeling en lage warmte-inbreng in het midden" bereikt. Dit lost de problemen op die zich voordoen bij traditioneel lassen, zoals een instabiel smeltbad, porievorming, scheuren en doorbranden. Belangrijkste technische parameters: laservermogen 1000-10000 W, binnendiameter van de ringvormige spot 0,2-1 mm, buitendiameter 0,8-3 mm, lassnelheid 0,5-9 m/min, lasdiepte 0,5-20 mm, lasdiepte-breedteverhouding tot 8:1, warmtebeïnvloede zone ≤ 0,4 mm, werkstukvervorming ≤ 0,02 mm/m. Deze techniek is geschikt voor diverse materialen zoals koolstofstaal, roestvrij staal, aluminiumlegeringen en titaniumlegeringen. Tijdens het lassen vormt de ringvormige lasplek een stabiele smeltbadbegrenzing, waardoor spatten en fluctuaties van het smeltbad worden verminderd, de laskwaliteit wordt verbeterd en defecten zoals poriën en scheuren effectief worden onderdrukt. De lassterkte bedraagt ​​meer dan 97% van die van het basismetaal. Deze lasmethode wordt veel gebruikt in situaties met strenge eisen aan de laskwaliteit, zoals precisieonderdelen voor de lucht- en ruimtevaart, motoronderdelen voor auto's, hoogwaardige mallen en dikwandige buizen. De methode is met name geschikt voor het precisielassen van middelzware en dunne platen en complexe constructieonderdelen.

De acht kernprocessen werken naadloos samen en integreren de voordelen van precisie, hoge efficiëntie en intelligentie gedurende het gehele laserlasproces. Van basisverbindingen tot precisiepuntlassen, van dieplassen in middelzware en dikke platen tot intelligente tracking, van composietsynergie tot aanpassing aan hoogreflecterende metalen en stabiele vorming: ze dekken volledig de uiteenlopende lasbehoeften van hoogwaardige productie. Met procesinnovatie als kern verbinden we geavanceerde lasertechnologie nauw met de lasbehoeften van diverse industrieën. Hierdoor kunnen laserlasapparatuur de kernvoordelen van "hoge precisie, hoge efficiëntie, lage vervorming en hoge betrouwbaarheid" behalen, waardoor klanten de knelpunten van traditioneel lassen kunnen oplossen, technologische modernisering in de productie mogelijk wordt gemaakt en de concurrentiepositie van bedrijven in de hoogwaardige productie wordt versterkt.